150000 Stunden sind nicht die Grenze, strebt nach Exzellenz, Sicherheits- und Effizienz und weiterhin durchbricht! API hilft Komatsu GmbH bei der Verwirklichung einer weiteren Optimierung des Produktionsprozesses des Hydraulikbaggers

Unsere Kunden
Komatsu GmbH ist ein großer hydraulischer Baggerhersteller mit Hauptsitz in Dusseldorf, Deutschland. Komatsu Gmbh hat 1954 den ersten vollständig hydraulischen Bagger hergestellt und leitete bis heute die Entwicklung und den Trend der fortschrittlichen Fertigungstechnologie in seiner Branche. Komatsu GmbH produziert hauptsächlich verschiedene Modelle von Hydraulikbaggern mit Lasten von 250 Tonnen bis 763 Tonnen und einer maximalen Eimerkapazität von 42 Kubikmeter. Die Produkte haben eine hervorragende Technologie und eine zuverlässige Qualität und wurden in Bergbau, Ausgrabung und anderen Projekten auf der ganzen Welt angewendet. Unter ihnen gibt es viele Anwendungen in extremem Gelände, Temperatur- und Feuchtigkeitsarbeitsumgebungen. Daher ist Komatsu GmbH besonders besorgt über die Qualität und Zuverlässigkeit seiner Produkte.

Hohe Anforderungen schaffen hohe Qualität

Gerade weil Komatsu GmbH extrem hohe Anforderungen an die Produktqualität hat, kann seine Ausgrabungsproduktion auch nach langfristiger Verwendung eine hervorragende mechanische Qualität aufrechterhalten. Mehr als zwei Drittel der seit 1980 hergestellten über 1000 hergestellten Bagger sind noch verwendet. Der aktuelle Rekordhalter für die längste Laufzeit ist ein PC 4000 -Bagger, der seit über 150000 Stunden läuft und fast 18 Jahren Lebensdauer entspricht und bis heute gut in Betrieb ist.

Messbedürfnisse des Kunden
Die hervorragende mechanische und umfassende Qualität des Komatsu -GmbH -Baggers beruht weitgehend auf die genaue Kontrolle der Abmessungen verschiedener Komponenten und Positionen im Montageprozess während der Produktion und Herstellung. Das Hauptaugenmerk liegt auf Folgendes:

1. Die Form der strukturellen Komponenten und die Beziehung zwischen verschiedenen Verarbeitungsflächen;
2. die Positionsbeziehung zwischen jedem Loch der Strukturkomponente und der Basisebene;
3. die Koaxialität der Baugruppenlöcher zwischen den Hauptstrukturkomponenten des Baggerchassis und anderer Komponenten;
4. die Koaxialität spezifischer Löcher wie jeder Scharnierpunkt des Teleskoparms;
5. Toleranzanforderungen: Normalerweise muss die Positionsbeziehung zwischen 0,1 mm und 0,2 mm liegen. Das am Scharnierpunkt befindliche Loch muss die Rolle von Hub und Ladung tragen, und seine Koaxialitätsanforderungen sind strenger und mit einem Toleranzanforderungen von 0,05 mm.

Präzisionsmessung mit großer Größe, optimierter Produktionsprozess!

Um diese strengen Toleranzanforderungen zu erfüllen, haben wir zunächst mehrere gemeinsame Arme einer bestimmten Marke verwendet. Obwohl die Genauigkeit akzeptabel war und der größte Teil der Operationen abgeschlossen werden konnte, war ihre Effizienz relativ niedrig, insbesondere bei der Erkennung größerer Komponenten war der Messbereich eine erhebliche Herausforderung “ Ausgestellte Arme für die Messung, verschiedene Ingenieure können unterschiedliche Messtechniken verwenden, und die entsprechenden Ergebnisse können ebenfalls geringfügige Unterschiede aufweisen.

Herr Schenzer fuhr fort: "Infolgedessen haben wir nach einem flexiblen, leicht zu platzenden Messgerät gesucht, das in groß an Gewährleistet die erforderliche Messgenauigkeit, verbessert aber auch die Arbeitseffizienz erheblich und ermöglicht es dem gesamten Produktionsprozess, offensichtliche Optimierung und Verbesserung zu erzielen

API -Laser -Tracker -Lösung
Basierend auf den Messanforderungen von Komatsu GmbH kann der Radian -Laser -Tracker der API -Marke und das Erweitern von Zubehör mit entsprechenden Funktionen eine perfekte Erkennung erzielen.

Der Radian-Laser-Tracker ist eine hervorragende Lösung für die Präzisionsmessung in großem Maßstab mit Mikrometern (μm. Die Messgenauigkeit von 0,001 mm mit einem Messbereich von bis zu 160 Metern kann genaue Messgarantien liefern, die die Genauigkeit und Skala entsprechen Reichweite für verschiedene Phasen der Herstellung von Bagger.

Während der Messung hält der Bediener einen Laser-Tracker-Zielball (SMR) mit einem eingebauten Prisma, um den Zielbereich zu berühren. Der Laser -Tracker -Host wird einen Laser schießen, um die Mitte des SMR zu sperren und zu verfolgen. Wenn der SMR den Zielbereich berührt, werden die 3D -Koordinaten des Zielbereichs mit einer Datenerfassungsrate von 1000 Hz genau erfasst und an die Messsoftware zum Aufzeichnen und Speichern übertragen.

Nach dem Sammeln mehrerer solcher markierten Punkte auf dem Werkstück können entsprechende Linien, Oberflächen und Körper in der Software basierend auf den Positionen jedes Punktes gebildet werden, und entsprechende geometrische Toleranzdaten können berechnet werden. Es kann auch mit digitalem Analogon verglichen werden, um Mess- und Nachweiszwecke zu erreichen.
Typische Messungen,

1. Messung der Beziehung zwischen Oberflächen
Mithilfe von Radian Laser Tracker und SMR -Zielball werden die 3D -Koordinaten dieser Punkte gleichzeitig an die Analysesoftware zurückgegeben. Nachdem die Koordinaten aller Punkte gesammelt wurden, können die Positionen der beiden Oberflächen basierend auf den tatsächlichen Koordinaten dieser Punkte in der Software konstruiert und automatisch berechnet und analysiert, um die Beziehung zwischen den beiden Oberflächen zu bewerten.
2. Messung der Positionsbeziehung zwischen Löchern und der Basisebene
Verwenden Sie zunächst den Radian Laser Tracker in Verbindung mit dem SMR -Zielball, um Daten auf der festgelegten Basisebene zu messen und die Basisebene in der Software zu konstruieren. Dann, in Verbindung mit dem Zielball und dem zylindrischen Stiftzubehör (wie in Abbildung 4 gezeigt, können zylindrische Stifte verwendet werden, um die Zielball genau in das Loch zu messen; tiefere Lochpositionen können durch Verwendung einer VPROBE -versteckten Punktprüfung gemessen werden, Punkte, Punkt, Punkt), Punkt, Punkt, Punkt, Punkt), Punkt, Punkt, Punkt), Punkt, Punkt), Punkte, Punkt, Punkt), Punkte gemessen werden können, Punkte, Punkt), Punkte gemessen werden können, Punkte, Punkte gemessen werden, können gemessen werden. Messungen werden am zu gemessenen Loch durchgeführt, und entsprechende Löcher (Zylinder) werden in der Software konstruiert; Schließlich kann die Software automatisch die Positionsbeziehung zwischen dem Loch und der Basis basierend auf den gesammelten Punktdaten konstruieren und analysieren (wie in Abbildung 5 gezeigt).
3. Koaxialität von Löchern und Löchern an speziellen Positionen wie der Assemblierungspunkte der Chassis -Komponenten/der Teleskop -Armscharnierpunkte
Durch die Verwendung von Radian -Laser -Trackern in Verbindung mit zylindrischen Stiften oder VPROBE -Sonden, um Daten aus den zu gemessenen Löchern zu sammeln und Zylinder in der Software zu konstruieren Koaxialität.
Flexible Datenerfassungsmethoden

Bei den tatsächlichen Messoperationen hat API zusätzlich zu den zylindrischen Stiften und VPROBE -intelligenten Sonden zur Messung der oben genannten versteckten Punkte auch verschiedene Anhänge der Laser -Trackerfunktion (wie in Abbildung 7 gezeigt) entwickelt, um sich weitgehend an verschiedene Erkennungsanforderungen anzupassen:

ISCAN3D -Scan -Sonde: In der Lage, Profildaten schnell zu scannen und zu sammeln;
-Sts sechsdimensionaler Sensor: Wird in Verbindung mit einem Tracker verwendet, um eine Messung des getesteten Ziels von 6 DOF (6DOF) zu erreichen;
-Aktivetarget aktives Ziel: Sperren Sie immer den Laser -Tracker -Strahl, um eine kontinuierliche automatisierte statische und dynamische Messung zu erreichen.
-Rapidscan-Scanner: Mit dem Laser-Tracker kooperieren, um eine Online-Erkennung von Online-Stapel-Batch-Batch-Stapel zu erzielen;
-und praktische Zubehör wie kleine Zielbälle, Tippsonden, Punktwerkzeuge und Kantenhalter.

Abschluss
Laser-Tracker der API-Marke Radian-Serie mit einem Messbereich von 160 Metern und ultrahocher Genauigkeit (Mikrometerspiegel, μm, 0,001 mm), kombiniert mit umfangreichen Laser-Tracker-Funktionen, um das Zubehör zu erweitern, die Human-Maschin-Interaktion ist einfach und bequem und bequem und bequem und bequem und bequem und bequem und bequem und bequem und bequem und bequem und bequem und bequem und bequem und bequem und bequem und bequem und bequem. Der Messvorgang ist flexibel und bequem und erfüllt die Genauigkeitsanforderungen für die Toleranzkennung von 0,1 mm bis 0,2 mm und bis zu 0,05 mm in verschiedenen Stadien der Komatsu-GmbH-Baggerherstellung. Dies hilft Komatsu GmbH, das Prinzip "Qualität zuerst" zu halten, den Messprozess weiter zu optimieren und die allgemeine Produktionseffizienz zu verbessern.

Über API
Die Marke API wurde 1987 von Dr. Kam Lau in Rockwell, Maryland, USA, gegründet. Sie ist der Erfinder von Laser -Trackern und hält mehrere Patente für die führenden globalen Messtechnologien und ist damit ein führender Anbieter auf dem Gebiet der Präzisionsmessungstechnologie. Seit ihrer Gründung hat sich die API immer für die Forschung und Entwicklung sowie die Produktion von Präzisionsmessinstrumenten und Hochleistungssensoren im Bereich der mechanischen Herstellung verpflichtet. Seine Produkte wurden in fortschrittlichen Fertigungsfeldern weltweit weit verbreitet und führen in hohen Präzisionsstandards für die Koordinatenmessung und die Leistung von Werkzeugmaschinen.